擠出成型是橡膠加工的工藝過程之一，而橡膠擠出機擠出膨脹率又是擠出過程中普遍存在的工藝問題。擠出膨脹率是壓出膠料流經(jīng)口型后由彈性效應引起的半成品長度減小和斷面增大的現(xiàn)象。擠出膨脹率影響因素很多，接下來和大家分享一下從橡膠配方設計角度對擠出膨脹率的影響。

橡膠擠出機橡膠配方設計對擠出膨脹率影響：
一、生膠的影響
生膠的含膠率對彈性形變影響較大，生膠含量大，則彈性形變大，擠出膨脹率也大。含膠率在95%以上時，不易擠出成型；含膠率在25%以下時，如不選擇適當?shù)能浕瘎┖陀昧?，也不?/span>擠出成型，因此，在含膠率應控制在30%-50%之間比較適宜擠出成型。在膠料中可適當增加再生膠提高流動性，降低生產(chǎn)成本，壓縮膨脹劑減小。
二、填充體系的影響
膠料中加入填充劑，可降低含膠率，減少膠料的彈性形變，從而使擠出膨脹率降低。炭黑的結(jié)構(gòu)和用量都會對擠出膨脹率產(chǎn)生影響。一般情況下，隨炭黑用量增加，擠出膨脹率減小。炭黑結(jié)構(gòu)度高的炭黑，膨脹率?。唤Y(jié)構(gòu)度相同的情況下，粒徑小、活性大的炭黑比活性小的炭黑對膨脹率影響較大。增加炭黑的用量和結(jié)構(gòu)的，均可降低擠出膨脹率。補強性低的各向異性的粒子，如陶土、碳酸鎂等，擠出膨脹率小。
三、軟化體系的影響
擠出膠料中加入適量的軟化劑，可降低膠料的擠出膨脹率，使橡膠擠出機擠出半成品規(guī)格精確。軟化劑用量過大或添加黏性較大的軟化劑時，有降低擠出速度的傾向，如樹脂、瀝青等黏性軟化劑會減慢壓出速度，硬脂酸、蠟類等會加快擠出速度。對于需要和其他材料粘合的擠出成型半成品，要盡量避免使用易噴出的軟化劑。